Nylig har jeg vært opptatt med å analysere og løse problemene med ikke-konforme og ustabile skalldimensjoner . tidligere, jeg la også ut en artikkel om GD & T (geometrisk dimensjonering og toleranse) .
I denne artikkelen vil jeg dele noen vanlige problemer med skallbearbeiding og mine tilnærminger til å analysere og løse dem .
Nye energi-elektriske drivskall er sannsynligvis de høyeste presisjonsdie-støpende deler når det
Maskinnøyaktigheten til motoriske deler er en av de viktige faktorene som påvirker motorisk ytelse og levetid . Kontrollerende maskineringsnøyaktighet i motorens delproduksjon er avgjørende for å forbedre motorisk ytelse, redusere støy, forlenge levetiden og forbedre produktkvaliteten .
Vanlige feil i støpeskjell, deres årsaker og løsninger er som følger:
I . Dimensjonale nøyaktighetsproblemer
{°
2. Mulige årsaker: verktøyslitasje eller feil parametere (e . g ., fôrhastighet, hastighet); utilstrekkelig stivhet av verktøy eller inventar som forårsaker maskineringsvibrasjon; termisk deformasjon på grunn av temperaturendringer; urimelig sekvensering, inkonsekvent maskineringsdatum (e . g ., flere klemmefeil); Maskinverktøy Geometriske nøyaktighetsproblemer (E . g ., Spindel Runout) .
3. Konvensjonelle løsninger:
Verktøyoptimalisering: Bruk belagte karbidverktøy eller CBN -verktøy . Monitor Tool Life Automatisk og sjekk verktøyets slitasje regelmessig .
Prosessparameteroptimalisering: Velg rimelige skjæreparametere for å sikre skjæringskvalitet og dimensjonal nøyaktighet . Del prosessen i grov maskinering (etterlater godtgjørelse) og Fullfør maskinering (lavhastighets, høy presisjonskutting) .
Prosessoptimalisering: Optimaliser maskineringssekvens, reduser prosesstrinn og minimer feil fra flere klemmer og posisjonering .}}
Temperaturkontroll: Oppretthold en konstant temperatur i maskineringsmiljøet og for å skjære væske .
Utstyr med høy presisjon: Bruk høye presisjon fire-aksen/fem-aksen maskineringssentre for å sikre stabil nøyaktighet . Velg passende verktøy og inventar for å forbedre posisjonering og klemnøyaktighet .}}}}}}}}
Inspeksjon og kompensasjon: Etter maskinering, inspiser med en CMM (koordinatmålingsmaskin) . om nødvendig, revidere maskineringsveien og velg den optimale evaluering og beregningslogikk for posisjonstoleranse .}}}}}}}}}
Ii . overflateutseende kvalitetsproblemer
1. Problem manifestasjoner: overflateuhet ikke opp til standard (ra ＞ 1 . 6μm), riper, vibrasjonsmerker, burrs, gassporer, sandhull.
2. Mulige årsaker:
- Feil skjæreparametere (e . g ., overdreven fôrfrekvens)
- flisete verktøykanter eller dårlig chip -evakuering
- Inhomogen materialhardhet (e . g ., harde spots i støping)
- Feil støpeprosesskontroll
3. vanlige løsninger:
- Parameteroptimalisering: Reduser fôrhastigheten og øk spindelhastigheten for små-dybde etterbehandling .
- DEBURRING: Bruk formingsverktøy eller spesielle verktøy for å fjerne burr fra hullåpninger .
- Verktøyoptimalisering: Velg egnede verktøy for brikkebrudd for å forhindre brikkevikling .
Iii . forebyggende tiltak
1. Prosessovervåking: Bruk et online målesystem for sanntids tilbakemelding og kompensasjon av maskineringsdimensjoner .
2. Vedlikeholdsplan: Regelmessig kalibrer maskinverktøy Spindelnøyaktighet .
3. Inkluder spindel- og verktøyholder aluminiumsbrikkeproblemer i daglige inspeksjoner .
{°
5. Utstyr verktøy med luftgap -deteksjonssystemer for å forhindre klemmende avvik .
IV . Vanlige maskineringsprosesser og verktøy for å bære hull
Det er to vanlige materialer for hull på motorisk skall
Vanlige maskineringsverktøy inkluderer reamers og kjedelige verktøy . Justerbare reamere er mye brukt på grunn av deres tidsbesparende fordeler med å redusere fjerning av verktøy, måling og ventetider, og dermed forbedre produksjonseffektiviteten og stabiliteten .
For de fleste elektriske drivskallbærende hull med toleranser innen 2 ledninger, kan bruk av ikke-justerbare reamere lett føre til underdimensjonerte produkter på grunn av svakt verktøyslitasje . die-casting aluminium skallbærende hull er imidlertid en lettere å maskinere med bedre dimensjonell stabilitet { Resultatet i verktøyslitasje, flis og trådinnpakning, noe
Med innovasjonen av verktøyutviklere er det nå gode reamere for maskinering av stålhylser på markedet . Vi har bekreftet og sammenlignet dem i faktisk produksjon . Følgende figur viser en høyhastighets, high-line-speed dedicated ream .}}}} hull, og det kan stabilt maskin φ 62-120 mm stålhylsebærende hull for 2000-5000 sykluser . justering er enkel, og krever bare et dreiemoment på 85n/m og en allen -tast for enkel justering . hvert klikk kompenserer nøyaktig nøyaktig 0 ° produktkvalitet. I følge verktøyprodusenter kan denne justerbare reameren maskinhullsdiametre fra 12-120 mm.
I tillegg krever klienter ofte begrensningsprøver . med dette verktøyet, det er ikke nødvendig å lage nye eller fjerne verktøy for justering . Direkte maskinjustering kan raskt oppfylle kravene til begrensning av prøveproduksjon {{2} sammenlignet med en-kant-kantlig justerbar kjedelig verktøy, multi-{{5} Enkeltkantede verktøy kan være mindre egnet for mindre hull og kan gi litt underordnet sylindrisitet og rundhetsstabilitet .
Etter min erfaring utgjør enkeltkantede verktøy større utfordringer i verktøyets levetid og dimensjonell stabilitet når du maskinerer stålhylsehull . for stålhylsehull med oljespor eller hakk som krever intermitterende kutting, høyere krav må være bedre på verktøyet og sette inn en dimperiens, å gjøre en dimbit, å gjøre en dimbit, å gjøre en dimbit, å gjøre en timproduksjon, å få en hakk som krever en hakk som krever en hakk som krever intermitterende kutting, og gjør en gang på verktøyet. valg .
Selvfølgelig er maskinering av dimensjonell stabilitet ikke utelukkende avhengig av verktøy . Andre faktorer som armaturstabilitet, grov bearbeidingsgodtgjørelse og maskinspindelstivhet må også kontrolleres {{1}. overvåket .
I den faktiske masseproduksjonen av støpende skjell, oppstår batchdefekter ofte på grunn av levetidsutløp eller utilstrekkelig dimensjonal inspeksjon etter verktøystatning .. I produksjon må 5M1E-faktorene overvåkes godt, og enkeltstykke produktsporbarhet må sikres .}}}}}}}}}}}}
Maskineringsnøyaktigheten av motoriske komponenter er en av nøkkelfaktorene for å sikre motorisk ytelse og liv . For å garantere denne nøyaktigheten, er en omfattende tilnærming med tanke på materialvalg, maskineringsprosesser, utstyr og verktøy, og prosesskontroll er nødvendig {{{{{}}}} Robust kvalitetskontrollsystem med strenge inspeksjoner skal være etablert for å sikre at det er en robust kvalitetskontrollsystem med strenge inspeksjoner}} Maskineringsnøyaktighet og stabilitet .
